Санкт-Петербург
Коломяжский проспект, д.27 литера А, пом. 22Н

+7 (812) 340-02-20  , 340-02-21
+7 (812) 340-02-22  , 340-02-23

Москва
ул. Гиляровского, д. 57, стр. 1, оф. 334

+7 (495) 681-60-54
+7 (495) 684-04-15



Повышение эффективности хлебопекарного производства путём реконструкции внутренней логистики

В последних числах марта с.г. в Самаре был проведён семинар, организованный ЗАО «Самарский булочно-кондитерский комбинат», компанией Sveba Dahlen Rus и финской фирмой Nekos, осуществивших на комбинате совместный проект по внедрению пластиковой тары на ограниченных производственных площадях.

Самарский булочно-кондитерский комбинат был запущен в 1988 г. Предприятие имеет 3 производства: хлебобулочный цех; производство слоёных и сдобных изделий; цех кондитерских кремовых изделий.

Хлебобулочный цех, в котором работает 6 современных автоматизированных линий, выпускает более 50 наименований продукции, в том числе формовой и подовый хлеб (из пшеничной и смеси ржаной и пшеничной муки), заварные сорта хлеба и батоны общей производительностью свыше 40 т/сут.

Производство слоёных и сдобных изделий ежедневно выпускает около 5 т/сут продукции. Комбинат первым в Самаре освоил технологию круассанов, которые быстро завоевали популярность у самарцев. И если сначала труд был ручным, то в настоящее время в цехе работает автоматизированное оборудование из Италии и Швейцарии.

Со дня своего основания Самарский БКК является законодателем местной моды в сегменте кондитерских изделий. Установка современного оборудования позволила расширить ассортимент выпускаемой продукции. Сегодня потребителям предлагается более 150 наименований оригинальных сладостей, в том числе торты со сливочным и белковым кремом, на основе суфле, йогуртовые торты, пирожные и рулеты, кексы и пряники. Цех имеет возможность выпускать до 5 т/сут.

Самарский булочно-кондитерский комбинат сотрудничает со всеми федеральными и локальными сетями, присутствующими в регионе. Продукция ежедневно поставляется в более, чем 900 торговых точек, также предприятие имеет собственную сеть фирменной торговли – 25 торговых точек.

К 2016–17 гг. на комбинате вырос оборот и увеличилось число торговых точек, в которые осуществляется поставка готовой продукции, результате чего возникла проблема своевременной доставки в сети. Получилось, что, усовершенствовав технологическое и техническое оснащение предприятия и проведя большую работу по сертификации, комбинат вышел на новый уровень производства, и теперь «узким местом», лимитирующим всю производственную деятельность, стала экспедиция и внутренняя логистика.

Изначально на предприятии было 6 погрузочных ям, затем их число увеличили до восьми, что позволило обеспечить своевременную отгрузку продукции, но лишь на некоторое время. На комбинате сначала пытались решить данную проблему с помощью увеличения автопарка, но быстро поняли, что это не эффективно, поскольку ямы были заняты под погрузкой до 10 утра. И было найдено единственное решение – внедрение пластиковой тары.

В 2017 г. руководство Самарского булочно-кондитерского комбината приняло решение модернизировать экспедицию. Были отправлены запросы в несколько компаний. Разработанные проекты отличались большим разнообразием, вплоть до строительства отдельного здания для новой экспедиции. После тщательного рассмотрения проектов было решено, что предложение компании Sveba Dahlen Rus и финской фирмы Nekos является оптимальным. Проект включал строительные решения по увеличению площади экспедиции на базе существующей, а также установку оборудования по обработке, транспортировке и хранению пластиковой тары. Его реализация позволила автоматизировать процессы, связанные с хранением и отгрузкой готовой продукции на складе. Этому уникальному проекту и был посвящён семинар.

Вопрос перехода на пластиковую тару в настоящее время волнует многие крупные хлебозаводы. Некоторые уже внедрили её в свою логистику, но при этом перед возникает новая проблема: как избежать больших потерь тары в связи с плохим возвратом её из торговых предприятий? Переход на пластиковую тару не прост, но со временем, скорее всего, все предприятия придут к этому. Но, как и в любом деле, тот, кто промедлит, может оказаться в проигрыше. Чтобы ознакомиться с техническими решениями, посмотреть их реализацию на производстве и обменяться мнениями по данному вопросу, в семинаре приняли участие руководители ряда хлебозаводов, заинтересованные в подобной реконструкции на своих предприятиях.

На Самарском БКК было решено пока реализовать первую очередь модернизации логистики, без полной автоматизации зоны набора заказов. Проект был достаточно сложным, по ходу его реализации возникало множество вопросов, которые удавалось оперативно решать благодаря кураторству Н.Ю. Авдеева, директора Московского офиса компании Sveba Dahlen Rus.

В конце августа 2018 г. проект был окончательно запущен. Он получился продолжительным – более года. Только строительная часть подготовки помещения заняла более полугода. Это было связано с тем, что все работы пришлось делать поэтапно, так как не было возможности закрыть экспедицию даже на сутки. Только диспетчерскую пришлось переносить 3 раза. Особенно сложно было сделать наливной пол, который пришлось заливать отдельными фрагментами, поскольку было нельзя изменить условия поставки в сети. При разработке программного обеспечения по отгрузке и доставке (логистике) было принято решение не обращаться к внешней организации. Оно было полностью разработано программистами Самарского булочно-кондитерского комбината.

В процессе строительства и перехода на новую тару возникло много вопросов. Но и после завершения всех работ сам переход на евротару занял полгода, – не был готов персонал, в том числе диспетчеры и сотрудники отдела сбыта, не было навыков и у комплектовщиков. Не готов был и автотранспорт, в котором были установлены рейки под лотки. В переходный период отгрузка происходила как в лотках, так и в пластиковых ящиках.

Все проекты по внедрению пластиковой тары индивидуальны – многое зависит от структуры работы предприятия, на всех предприятиях своя модель подбора заказов и отгрузки продукции. Стоимость проекта зависит от того насколько автоматизирован процесс укладки заказов, например, сколько точек, каковы дальность и сложность трассы, а также насыщенность оборудованием, например, манипуляторами.

Склады готовой продукции также индивидуальны. Мало таких предприятий, на которых хватало бы место для организации складов и чистой и грязной тары, к тому же это дорого. Необходимо сделать выбор в пользу или того, или другого, в зависимости от специфики производства. Главное понимать, как распределяются транспортные потоки, каков пик отгрузки тары с продукцией и её приёма из торговых точек, какова пропускная способность моечной машины. В зависимости от этого принимается решение.

Идеальным является следующий вариант: объём склада чистой тары соответствует ежедневному обороту, а объём склада грязной тары составляет около 30% от всей тары, находящейся в обороте. Тогда можно зациклить процесс и не нужно будет переживать, что тара закончится в неподходящий момент. В выходные дни, когда заявка падает, склад чистой тары полностью заполняется, поэтому должна быть предусмотрена дополнительная площадь для оборотной тары. Однако это не представляет большой проблемы, поскольку некоторая часть тары сразу поступает на пункты укладки в цеха для продукции на следующий день.

На Самарском булочно-кондитерском комбинате выбор был остановлен на складе чистой тары с подстраховкой в виде небольшого склада грязной тары, которым служит разгрузочная рампа. После возврата автотранспорта вся тара успевает пройти через моечную машину и затем направляется либо в склад чистой тары, либо в цеха, где начинается формирование заказов на следующий день.

Контроль количества тары происходит в нескольких точках. Первоначальный контроль происходит на воротах комбината. По возвращению на предприятие водители сдают тару в штабелированном виде – каждый штабель по 30 ящиков, что рационально, так как более высокий штабель будет склонен к опрокидыванию. Система запрограммирована под работу с таким количеством ящиков, чтобы сохранить максимальную производительность. Водители подают штабели тары на 3 приёмных транспортёра – ручья, затем они объединяются в один транспортёр, на котором установлены датчики, контролирующие прохождение ящиков. Транспортёр направляет тару в моечную машину, где происходит общий подсчёт ящиков. После моечной машины над транспортёром, передающим чистые ящики на склад, в двух точках установлены системы обдува для просушки тары. Таким образом, тара в склад поступает уже сухая. Непосредственно перед входом в склад на транспортёре установлено устройство штабелирования тары, которое также собирает ящики в стопки по 30 шт. Помимо этого существует возможность направлять ящики не на склад, а в пункты загрузки продукции в цеха. Система распределяющих и передающих транспортёров размещена под потолком, что позволило решить сразу несколько задач. Во-первых, это позволило сэкономить производственную площадь и не нарушить уже сложившиеся направления перемещения продукции и персонала. Во-вторых, такое решение повышает гигиеничность транспортировки тары. При переходе на пластиковые ящики у предприятия, как правило, возникает вопрос как минимизировать потери тары в торговых точках, которые не берут на себя материальную ответственность за неё. На Самарском БКК проблема была решена следующим образом: при поставке продукции её сразу перегружают из ящиков в приёмные контейнеры (корзины). При этом стараются, чтобы выгрузка была не валом, а тяжелые изделия оказывались внизу, лёгкие, мелкоштучные – сверху, и тару тут же отвозят назад на комбинат. Ящики в торговле не оставляют. Материальную ответственность за тару несут водители. На предприятии также изменился подход к работе наборщиков. Ранее в экспедиции стояла продукция, и каждый наборщик приходил и брал сколько ему надо. Теперь наборщику на каждую машину выдают посчитанную продукцию, которая должна быть распределена по отдельным заказам по наборному листу вручную. На одну машину приходится в среднем 15 клиентов (от 7 до 20). В смену работают 10 наборщиков, а также 2 перекатчика. Необходимо отметить, что для того, чтобы продукция, даже упакованная, не имела никакого контакта с полом нижний ящик оставляют пустым, начиная загрузку со второго снизу ящика. Всего штабель с продукцией состоит из 11 ящиков, что по высоте аналогично штабелю из 30 пустых ящиков. Можно выделить следующие основные результаты реализации проекта по внедрению пластиковой тары:

  • Вся продукция отгружается до 8 утра и прибывает в торговые точки вовремя;
  • У предприятия появилась возможность увеличить охват рынка, чем они уже начали пользоваться, стараясь увеличить количество точек и товарооборот предприятия;
  • Удалось сократить на 10% количество автомобилей, потому что в ящики помещается больше продукции, чем ранее на лотки, и в машину входит больше ящиков, чем ранее лотков;
  • Сократилось время выгрузки продукции при доставке в торговые предприятия. Больше времени уходит на ожидание разгрузки, в то время, как сам процесс выкладывания продукции из 20 ящиков в тару магазина занимает 5–10 мин. Водитель может одновременно перемещать до 11 ящиков, в то время, как таким количеством лотков одновременно оперировать было невозможно;
  • Если ранее экспедиция была открытым для входа помещением, что затрудняло поддерживать в ней чистоту, особенно во время плохой погоды, то теперь это помещение стало закрытым, и в нём работают только наборщики заказов.

Появилась возможность использовать арендные машины, поскольку в автомобиле стали не нужны направляющие рейки для лотков. Подводя итоги семинара, выражаю глубокую благодарность его организаторам – представителям компании Sveba Dahlen Rus С.А. Ефимову, генеральному директору; Л.Л. Авдеевой, заместителю генерального директора; Н.Ю. Авдееву, директору Московского офиса; К.А. Кулаковой, ведущему специалисту, и генеральному директору компании Nekos Я. Лайхоринену и гостеприимным представителям ЗАО «Самарский хлебобулочный комбинат», которые открыто и щедро поделились своим опытом: В.В. Ерошину, первому заместителю генерального директора; А.Т. Овсяному, заместителю генерального директора; А.В. Зайцеву, заместителю генерального директора по производственно-техническим вопросам; И.П. Дубровскому, главному инженеру; Г.Н. Беловой, главному технологу; В.А. Стеклову, заместителю главного инженера; В.А. Орлову, ведущему инженеру-программисту.